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鳳凰涅槃——《中國化工報》海灣改革發展系列報道之二

發布時間:2020-09-23   信息來源:2020-09-23 崔學軍 馬守貴   瀏覽量

概要:

 

微信圖片_20200923194858.jpg

百年青島化工,歷經滄桑巨變。緊要處,卻只有幾步。債轉股和搬遷轉型兩大歷史節點,注定是濃墨重彩的兩筆。

“機遇偏愛有準備的頭腦。”中國石油和化學工業聯合會黨委書記、會長李壽生在調研海灣集團的過程中,曾經多次提及這句話。他對海灣人善于把握大勢、乘勢而上的敏銳與果敢給予充分肯定。

 

青島海灣集團董家口產業園區夜景.jpg

 

債轉股,開啟良性循環

 

黨的十五屆四中全會提出,結合國有銀行集中處理不良資產的改革,通過金融資產管理公司等方式,對一部分產品有市場、發展有前景,由于負債過重而陷入困境的國有企業實行債轉股,解決企業負債率過高的問題。

據了解,國家劃定的債轉股企業最基本的條件是,企業虧損及不良負債的關鍵原因是負債過重,而不是經營不善等原因,企業債轉股后減輕負債可實現扭虧為盈。青島海晶化工集團有限公司(青島海灣化學有限公司前身)、青島雙桃精細化工(集團)有限公司(青島海灣精細化工有限公司前身)兩個企業因符合這些條件,被納入青島市首批債轉股企業范疇。

2000年11月,海晶化工由原國家經貿委批準為債轉股企業,所借工商銀行貸款共計1.7億元轉為中國華融資產管理公司持有股份,債權轉股權占企業股份比例為30.47%。

2001年,雙桃精化也獲批為債轉股企業,所借建行、工行2億余元貸款分別轉為中國信達資產管理公司、中國華融資產管理公司持有股份,債權轉股權占企業股份比例為39.9%。

“債轉股后,我們還本付息的壓力大大減輕,一系列的技改、擴能項目得以上馬。”李明說。

此后至搬遷前的數年間,海灣集團完成了一系列技改擴能工程:主導產品PVC產能由0.7萬噸/年猛增至16萬噸/年;CPE從無到有,形成2.4萬噸/年生產能力;燒堿產能從4萬噸/年,發展到15萬噸/年;染料產能從0.5萬噸/年,發展到近2萬噸/年;化工中間體從0.1萬噸/年,發展到1萬噸/年;硅膠產能從0.12萬噸/年,發展到2.5萬噸/年;泡花堿產能從3.3萬噸/年,發展到40萬噸/年;偏硅酸鈉產能從0.09萬噸/年,發展到3.05萬噸/年。

“海晶牌PVC一直是市場緊俏的高端產品。雙桃牌染料、東岳牌泡花堿、海洋牌硅膠等也都是國內知名品牌,具有很強的競爭優勢和市場話語權。”談及這段歷史,李明很是難忘。

2009年,海晶化工與新疆青松建材化工(集團)股份有限公司合作建設新疆燒堿配套項目,海晶化工以技術入股,這標志著海晶化工無論在設備工藝、項目管理還是人才培養等方面都得到了國內同行的認可。截至2012年,海晶化工連續10年入圍中國化工500強。

2017年,中國華融資產管理公司持有的海灣化學股權順利退出,標志著債轉股完成了推動海灣集團成功發展的歷史使命,畫上了圓滿的句號。李壽生說,當年全國首批債轉股企業中只有大約40%的企業合作比較正常,像海灣這樣成功的企業更是少之又少。

 

青島海灣集團平度新河園區海灣精化雙乙烯酮裝置  王云龍 攝.jpg

 

大搬遷,重構生命曲線

 

由于城市的飛速發展,到了上個世紀90年代,海灣集團主導企業所在區域已經被居民區所包圍。發展空間嚴重受限,安全環保的壓力驟增,與上海、天津等地同類企業相比,海灣集團整體競爭優勢不再,發展后勁不足。

2010年,青島市全面啟動老城區改造和企業退城入園。這給海灣集團帶來了新世紀的第二次歷史機遇,這次機遇為海灣集團重構生命曲線提供了一個無比重要的支點。但在當時,大家思想碰撞得厲害,“何時搬、怎么搬”成為關注討論的焦點。疑慮擔心有之,盲目樂觀有之,等待觀望有之……

是簡單的位移、擴大再生產,還是定位高端、對標世界一流化工企業打造一個全新的海灣?當時的海灣集團已經走到了十字路口,到了必須做出歷史抉擇的關鍵時刻。

按照“一南一北”園區規劃,2010年9月2日、10月29日,海灣集團新河園區雙桃精化項目、董家口園區海晶化工項目先后奠基。隨后,李明帶領相關人員赴西歐四國考察。這次考察打開了思路,拓寬了視野,最為關鍵的是印證了李明對于海灣集團搬遷轉型的構想。經過反復思考與討論,“技術國際化、裝備大型化、環境生態化、管理現代化”的“四化”理念在李明的腦海中日臻成熟。

“‘四化’理念,是李明董事長多年致力于學習研究世界化工發展規律和國家產業政策,結合本土優勢,以及海灣集團實際提出的。實踐表明,遵循‘四化’理念實施的搬遷,重構了海灣的生命曲線,推動海灣集團實現了鳳凰涅槃。”海灣集團副總經理黃虎林說。

遵循技術國際化,海灣集團在全球范圍內選技術,先后引進了英國INEOS乙烯氧氯化法VCM及PVC生產技術、德國TGE公司低溫乙烯儲運技術、日本氯工程改良型離子膜零極距電解槽燒堿生產技術、美國BADGER苯乙烯生產技術、臺灣東南堿業硫酸鉀生產技術等一批國際先進技術,提升了海灣的核心競爭優勢。

遵循裝備大型化,李明特別指出,達到合理經濟規模、降低單位成本,是國際化工發展趨勢。海灣集團南北園區的主要裝備聚合釜、離心機、裂解爐等均選用國際一流的大型裝置,譬如南部園區5萬立方米低溫乙烯儲運裝置是國內單體容積最大的。實施裝備大型化實現了土地的集約規劃,充分發揮了裝置的規模效益。

遵循環境生態化,海灣集團努力構建綠色、低碳、循環、可持續發展生產方式,大力發展循環經濟和節能減排。一方面,實施上、中、下游產品關聯集約布局發展,產業鏈之間吃干榨盡、閉路循環;另一方面,通過推行清潔生產,采用清潔能源,對廢水、廢棄物進行統一生化處理,達到生產與生態平衡、發展與環境和諧。

遵循管理現代化,采用現代化管理手段,建設過程規范招投標,項目施工做到“安全、質量、進度、投資”的有機統一;生產過程,全部實現DCS控制;管理過程,通過推行“一體化”發展戰略,引進ERP、OA、CBS等現代化信息管理平臺,順應了工業互聯網時代智慧企業建設的大勢,大大提升了數字化、智能化管理水平。

 

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隨著一期搬遷項目的相繼投產,一組組數據指標驗證了“四化”理念落地帶來的海灣質變。

董家口園區PVC項目全面投產可達100萬噸/年,成為國內乙烯法PVC第一大產能裝置,PVC噸VCM消耗保持1.002噸,處于行業領先水平;PVC產品替代國際進口品牌,進入醫用、家裝等高端應用領域,并獲得工信部綠色產品認定。50萬噸/年苯乙烯裝置,2018年1月一次試車成功,產品純度可達99.95%,優級品率保持100%。苯、乙烯消耗、裝備技術、安全性能及自動化程度均居國內領先水平。燒堿裝置直流電耗為2056千瓦時/噸,達到行業領先水平。16萬噸/年偏硅酸鈉裝置為國內規模最大,市場占有率50%以上,海灣集團成為可溶性硅酸鹽產品國家和行業標準起草單位,是行業內唯一獲得“中國石化行業知名品牌”企業。

新河園區大多數項目為自主創新專有技術。8.5萬噸/年化工中間體項目,雙乙烯酮含量達到98.78%、醋酸單耗1.66噸、天然氣單耗360立方米,無論是工藝技術、原料消耗,還是控制水平,都達到了國際先進水平。3萬噸/年二乙芳胺項目采用醇法生產工藝,生產過程無廢水產生,是典型的環境友好型產品。1萬噸/年分散染料項目采用先進的廢酸回收工藝,降低了產品成本和廢酸處理成本,從根本上解決了分散染料生產的行業性難題,取得了顯著的經濟和社會效益。8萬噸/年硫酸鉀聯產氯化鈣小蘇打循環經濟項目,利用硫酸鉀副產品鹽酸生產氯化鈣,副產品二氧化碳生產小蘇打,年減排二氧化碳2.6萬噸,是典型的循環經濟項目,獲得2014年“國家工業清潔生產應用示范項目”,并獲得專項資金獎勵850萬元。

“到目前為止,我們南北兩個園區已完成投資130多億元,所有的項目投資決策做到了零失誤,為未來實現高質量發展奠定了堅實基礎。”李明的目光堅定而自信。

青島市工信局黨組成員、市化轉辦專職副主任王唯說:“作為青島市129戶搬遷企業之一,海灣集團非常典型,他們不是簡單的位移,而是鳳凰涅槃。”

與王唯的“非常典型”異曲同工,青島市國資委總會計師劉萍則用“飛得很穩健”充分肯定了海灣集團的“四化”搬遷。

堅持“四化”發展,已深入海灣人心。在“四化”理念指導下的大搬遷,讓海灣人有底氣站在更高的起點上再攀高峰。

 

 



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